Pero lo primero era embeber la barra de dirección y el subchasis motor con la ayuda del potro, tal y como se explico en la anterior entrada. Esta era la parte mas importante del ensamblaje de todas las piezas de fibra de carbono, pero gracias a estos útiles, todo iba a quedar en su sitio definitivo.
Colocado todo en su sitio, se impregna bien de resina, y se aplican mas capas de fibra de carbono de forma que todos los elementos queden bien fijado.
Ahora es cuando hay que hacer que todas las piezas de fibra de carbono encajen.. que es quizá la parte mas laboriosa de todas. Tenemos las tres piezas principales: La “barca”, que ya tenemos prácticamente definida, tal y como se ve en la ultima imagen, la tapa delantera, y la tapa trasera. Pues todas deben encajar para que no se note la junta. Y para ello hay que practicar unas pestañas a lo largo de toda la arista de contacto para que se quede por dentro y encaje perfectamente. Por supuesto con mas fibra de carbono.
Una vez todas las piezas encajan entre si, toca montar el resto de insertos que vamos a necesitar, principalmente, las piezas que se refieren a la ergonomía del vehículo: Posición del asiento, ventanas, palanca de dirección y palanca de freno.
Para ello, y puesto que no teníamos un estudio de ergonómica, tuvimos que usar a los pilotos de verdad en el “montaje”. Gracias a sus indicaciones, hicimos las ventanas, la posición del respaldo y la posición de las palancas de dirección y freno.
Los insertos para las palancas, básicamente serian casquillos de aluminio roscado para atornillar, igual que se hizo en el muleto, las rotulas para la barra de dirección, y de la misma forma, para la de freno. Serían embebidas de la misma forma que el resto de elementos.
Las ventanas, resultarían ser un poco mas complicadas. Pues la idea era hacer el agujero, para instalar un policarbonato de 2mm de espesor, que se curvara de la misma forma que la superficie, pero que quedara a la misma altura que esta. La única opción fue pegar laminas de fibra de carbono, siguiendo la misma superficie, a lo largo del perímetro del agujero, pero 2mm por debajo de la superficie, tal y como se ve en la siguiente imagen:
De esta forma, el policarbonato quedaría apoyado y pegado con silicona a la pestaña, y la superficie quedaría suave.
Para montar y desmontar las tapas, tambien hacia falta un sistema de sujeción, que según las normas, debería ser posible por parte del piloto poder abrirlo desde dentro, es decir, que no podía ser un sistema mecánico manipulable desde el interior. Aquí, el velcro soluciono el problema, ya que la tapa encajaba con una pestaña por la parte frontal, y con velcro quedaba fijado por la parte superior.
Para la tapa trasera, utilizamos cierres de media vuelta, como los que se utilizan para las capotas de los coches de competición, ya que son seguros y fáciles de manipular.
Lo que no voy a describir aquí, es toda la cantidad de horas que fueron necesarias para dejar el vehículo con un buen acabado. Lijado de las superficies, ajuste de los resaltes, hacer que las tapas estuvieran bien asentadas, y una infinidad mas de pequeños detalles muy laboriosos para dejar el vehículo en condiciones de pintar y lacar.
Una vez finalizados todos los trabajos para dejar el vehículo listo para pintura, se procedió precisamente a esto. La barca, se dejaría en acabado de carbono visto, lo cual le dio una imagen muy profesional y estética. Las tapas, puesto que iban a llevar mucho mas trabajo, y tambien queríamos darle un color característico a nuestro propio equipo (taronjet), decidimos pintarlas de naranja corporativo.
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