Tal y como quedo la ultima entrada, el “Máster” o modelo 1:1 de la superficie final ya esta listo para trabajar con el. Así que se empieza por masillar los desperfectos del enganchón, y ya de paso redondear las esquinas del modelo, de esta forma, cuando vaya a aplicar la fibra, sera mucho mas sencillo que coja la forma y no se venza por si misma.
Lo primero que me hace falta, masilla de carrocero y litros de acetona (siempre hay que tenerlo todo bien limpio. Y a masillar y lijar…
Aquí se ve como intento suavizar también la propia base de todo, y redondear la unión entre las superficies de salida y la base.
No hay mucho que explicar aquí, es quizá una de las faenas mas tediosas, lijar y lijar, y masillar los desperfectos. Eso si, cuanto mejor se aplique la masilla, menos hay que lijar. Primero se le da forma general quitando material con una lija de grano 40 o 60, quitando lo gordo, y dando una forma general.
Luego se le van aplicando lijas mas finas, siguiendo con una 180 por ejemplo, hasta que quitas los arañazos de la lija anterior, y así hasta que te queda la superficie lo mas lisa posible.
Esta ultima imagen es el resultado de 4 aplicaciones de masilla y lija, hasta que la ultima fue una lija de grano 500 al agua, dejando la superficie prácticamente perfecta. Evidentemente, donde mas hay que trabajar, es en la superficie del sillín propiamente dicho, el resto, si no esta pulida perfecta no importa, pues sera parte de la pieza que no utilizaremos.
El siguiente paso, uno de los mas importantes, es la aplicación del desmoldeante. Yo he usado el que se ve en la imagen, de forma generosa. En las instrucciones aconsejan por lo menos 3 capas, dejando secar entre ellas. Yo he aplicado lo menos 7. No me quiero arriesgar. Eso si, sin dejar churritones ni nada, hay que aplicarlo bien.
Una vez aplicado el desmoldeante, se puede empezar con la laminación del molde. Eso si, yo aconsejo tener absolutamente TODO el material a mano, y preparado para aplicarlo. Hay que tener la previsión de todas las herramientas que se vayan a usar, y repasar mentalmente el proceso, así se evitan prisas y pasos mal hechos.
Ya lo tenia todo listo, así que seguimos con el proceso: Primero, aplicar Gel Coat. Se trata de una pintura en base de Epoxy, ideal para copiar la superficie, y con muy buen agarre a la resina y fibra. Así generaremos una superficie donde aplicar mas adelante la fibra de carbono, sera dura, y resistente, y copiara hasta el ultimo detalle. Con un pincel y con cuidado, se aplica una capa generosa
Ahora viene lo importante. Hay que dejar que el gel coat catalice un poco. y empiece a ponerse duro. De esta forma, en cuanto apliquemos la resina, no arrastraremos el gel coat, porque ya estará casi duro, pero no hay que dejar que endurezca del todo, con una media hora es suficiente. Así que ya se puede empezar, resina, y fibra de vidrio MAT, la de los pelos, hasta que digamos basta. Yo calculo que cada dos capas hace un milímetro, y para que el molde tenga rigidez, por lo menos 3 o 4 mm harán falta. También he aprovechado para aplicar mas fibra en las zonas donde mas se puede necesitar, en las esquinas, o los bordes
Este es el resultado final, ahora a esperar que la resina cure.
Una vez curada, hay que desmoldear, lo cual siempre me pone un poco nervioso… habré definido bien las superficies de salida? habré aplicado bien el desmoldeante? la respuesta ha sido positiva, pues se ha desmoldeado a la primera y casi de un solo golpe:
Como se ve en las imágenes, el resultado es magnifico. Este molde es perfecto, y ha salido muy rígido. No tendrá deformaciones ni por el tiempo ni por debilidad. Evidentemente, en las imágenes ya esta saneado, pero hay que coger la radial y repasar todo el contorno, y lijar la superficie para no hacernos daño, pues las fibras endurecidas son como cuchillas.
En la siguiente entrada, la pieza de fibra de carbono…
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