Así que en esta entrada, voy a describir el proceso de fabricación del casco de un velero. Ya veréis que es mas sencillo de lo que parece:
En primer lugar hay que tener los planos, o haber generado el 3D del casco que queremos fabricar. Yo personalmente, encontré los planos de Luna Rossa, un velero tipo Copa America del año 2000.
Yo, a partir de aquí me genere el 3d en Catia, y lo prepare para fabricarme el modelo por mis propios medios (no tenia CNC en aquella época)
Todos los detalles de diseño has sido previamente diseñados en Catia, las costillas, los refuerzos, los soportes de los servos, la caja de la orza, etc. Pero para fabricar el casco, hay que preparar la superficie:
Como ya he dicho, no disponía de CNC, pero hay una técnica para generar esta superficie con simplemente una impresora, una sierra y algo de gracia lijando. Se trata de dividir la superficie en secciones:
Yo utilice espuma de poliuretano, que venden para aplicaciones de aislantes, que tiene 3cm de espesor. Una vez impresas todas las secciones, se pegan juntas y se lijan con cuidado hasta tener la superficie deseada.
Evidentemente, yo ya prepare una base donde ir pegando todas las secciones, con una madera perpendicular a la base a modo de guía, para que todas las secciones estuvieran en su posición correcta.
Una vez lijada la superficie, hay que rigidizarla, para lo cual simplemente con un par de capas de fibra de vidrio y resina de Epoxy estara hecho. Es importante usar resina de Epoxy, y no Poliester, pues con el poliester me habría quedado sin la espuma de poliuretano. Se lo come que es una barbaridad.
Este seria el resultado:
Una vez endurecida la resina, ya tenemos la superficie lista para lijar y masillar encima, con el objetivo de tener un modelo con una superficie pulida a espejo.
Al no tener CNC, podía cometer el error de no lijar bien, y comer mas de una parte que de otra, lo que seria un problema grave, por lo que tenia que asegurarme de la simetría de toda la superficie. Para ello me fabrique unas galgas:
No puedo enumerar aquí la cantidad ingente de horas de lijado y masillado hasta conseguir un modelo en buen estado. pero el resultado fue bastante bueno.
Eso si, me faltaba una cosa, las pestañas para darle salida a la fibra, y definir bien la linea de corte con la amura.
Pues nada, manos a la obra:
Una vez ya tenia listo el modelo del casco, faltaba hacer la parte de la cubierta, y el proceso se repite prácticamente igual:
Muchas horas de lija y masilla después, los modelos estaban listos para aplicar desmoldeante y empezar a fabricar los moldes!
El proceso de fabricación de los moldes es prácticamente el mismo que con la entrada del sillín.
Primero desmoldeante. Importantisimo y que no falte. Luego una primera capa de Gel Coat.
Justo antes de que se empiece a curar, se le empiezan a aplicar las capas de fibra de vidrio con poliester (mas barato ya que habrá que usar grandes cantidades)
hay que tener en cuenta el grosor que hay que conseguir, pues el molde tiene que ser rígido.
Después de unas cuantas capas de fibra de vidrio, los moldes están acabados. Para curar la resina, basta con colocarla bajo el sol, alcanzara una temperatura de unos 50º (era Julio) y en dos horas estará ya rígido. Pero esperare unas 12 horas para desmoldearlo.
Aquí están los moldes listos, perfectos. Ni un fallo y bastante rígidos.
El siguiente paso ahora es aplicarles desmoldeante, y laminar la fibra de carbono.
La aplicación de la fibra de carbono, se realiza de la misma manera que con el sillín: Pre impregnar la tela, aplicarla sobre el molde, laminar tantas capas como fuesen necesarias, y luego Peel Ply, manta retenedora y bolsa de vació. Así se consigue un casco para un velero que posteriormente habrá que terminar.
Aquí hay algunas fotos del velero terminado y navegando:
Un resultado muy bueno, el barco navega perfectamente. Claro que montarlo entero es otra historia mas que ya contare. Si alguien tiene curiosidad de como fabricar un barco así, que se ponga en contacto conmigo.
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