Este ha sido el caso de una persona que contacto conmigo para realizar el modelo de un barco radio control de la clase Metro, una variedad muy extendida y que llega a niveles de profesionalidad muy avanzados, por no decir que es la clase mas extendida de todas dentro de la vela radio-control. Aquí tenéis información sobre este tipo de barcos: ANVRC
La base para fabricar un casco de composites, como ya he dicho en este blog, se resume en fabricar un modelo a escala real, obtener de el los moldes, y de ahí sacar las piezas. Este modelo en concreto, lo querían hacer partiendo el casco simétrico por el plano longitudinal, para una vez obtenidos los moldes, juntarlos y laminar el carbono por dentro. De esta forma, toda la linea de la quilla es donde esta la unión, que se refuerza desde dentro, quedando un casco mas robusto. Por eso el modelo se hace en dos mitades simétricas a espejo. Esta seria la geometría:
el modelo en si parece fácil, pues a priori con una pasada de desbaste y otra de acabado, tendríamos el modelo listo. Pero vamos por pasos. Lo primero es sacar el material de partida. Se decidió usar una resina mecanizable muy buena para realizar prototipos, pues se puede mecanizar y lijar muy bien. Eso si, no es barata. La placa la sirven de un tamaño de 1500x500x50, así que hay que pensar bien como se hacen los cortes para que toda la geometría de las dos mitades (no se nos puede olvidar, que hay que hacerlo todo dos veces) este cubierta con cierto margen por el tocho que coloquemos.
Después de darle muchas vueltas, este ha sido el resultado:
Por suerte tuve acceso a una sierra de cinta, y pude cortar la placa según la geometría de diseño, la cual debe de estar lo mas exactamente posible, ya que si no tenemos igual realidad y 3D, podemos tener problemas en el mecanizado. Después de cortar, hay que lijar para escuadrar todas las superficies cortadas, por suerte también tuve acceso a una lijadora de disco.
En este punto, debo decir que el modelo mide exactamente 980mm de largo, lo cual me deja muy poco margen, pues mi fresadora tiene un volumen de trabajo teórico de 1000m en X, pero claro, siempre es un poco menos. Y 980mm de geometría, significa que la fresa, en algunas pasadas tiene trayectorias de aproximación que pasan de esa medida. Conclusión… no me cabe!!
Así que tuve que estrujarme bien la cabeza para programar unas trayectorias con limites, pensando en quitar material mas adelante a mano, antes de la pasada de acabado.
Quizá alguien se pregunte porque no soltar la pieza y moverla haciendo el mecanizado en dos pasos? Me lo plantee, pero siempre que se suelta la pieza, se corre un riesgo muy alto de perder el origen, teniendo finalmente una superficie irregular, o fallos de precisión. Mejor no arriesgarse.
Al comprar la resina, me ofrecieron también un adhesivo especial que tiene la misma consistencia que la resina, lo cual es ideal para evitar problemas en las juntas. una vez planteadas las piezas en su sitio según diseño, con la mejor precisión posible, se pegan unos tacos de madera con loctite para asegurar la posición. Se retiran, dejando los tacos de madera como posicionadores, y se aplica el adhesivo, dejándolo curar todo junto aplicando muchísima presión (toda la posible)
Ya tenemos los tochos preparados para mecanizar!!
Fuente: este post proviene de o3ozono, donde puedes consultar el contenido original.
¿Vulnera este post tus derechos? Pincha aquí.
Creado: